Durante los últimos seis años viajé por el mundo realizando investigaciones de fallas y desarrollando programas de lubricación para plantas de todo tipo de industrias. A simple vista, cada instalación parece tan única como una huella digital, pero en realidad todas comparten algo fundamental: la falta de conocimiento en técnicas de lubricación de buenas prácticas y en métodos de gestión de programas está causando daños catastróficos a los activos que sostienen el negocio.
Ya sea algo tan básico como no saber qué lubricante está actualmente en los equipos principales, o tan complejo como mantener las exigencias de un programa de lubricación bien desarrollado, todas las falencias terminan generando problemas difíciles de superar.
Sin importar en qué parte del mundo estén, el mayor problema que veo es que muchas plantas no logran gestionar su programa de lubricación y confiabilidad como un sistema integral. Cuando no existe una estandarización en la gestión de la lubricación, las consecuencias pueden ser graves, y una de las más costosas y severas es la mezcla de grasas incompatibles.
Al final del día, el éxito de un programa de lubricación depende de la capacidad del equipo para lubricar rodamientos con la grasa adecuada, en el momento justo y en la cantidad correcta.
La grasa es un producto que hay que entender en profundidad. Si aplicas una grasa distinta a la que ya estaba siendo usada —especialmente si es incompatible— podés provocar problemas graves dentro de la máquina. Una vez que las grasas se mezclan, no hay forma de revertirlo, lo que puede traducirse en paradas no planificadas, reparaciones costosas o reemplazo de rodamientos.
Pero ¿qué pasa exactamente cuando se mezclan dos grasas incompatibles?
Para empezar, mezclar grasas incompatibles puede dañar gravemente los rodamientos. Pensemos en el espesante y el aceite base: el espesante mantiene la grasa en su lugar, y el aceite base es el que realmente lubrica. Si mezclas dos espesantes incompatibles, el aceite base puede sangrar en exceso, provocando una falla catastrófica del rodamiento debido a la falta de lubricante.
En motores eléctricos, este sangrado suele caer sobre los devanados, que funcionan como aislamiento del motor. Esto impide la correcta disipación de calor y deriva en una falla total del motor. El calor excesivo generado por la mezcla de grasas puede incluso crear situaciones peligrosas como incendios o daños colaterales
En estos casos, no solo está en riesgo la máquina principal, sino toda la línea que depende de ese motor. Un activo falla, afecta a otro, y así sucesivamente: un efecto dominó que genera daños severos si no se detiene a tiempo.
Hay varias maneras en las que las grasas pueden mezclarse, y la mayoría surge de errores simples y totalmente evitables.
El problema número uno es la falta de capacitación. Muchas veces, los técnicos no saben qué lubricante está actualmente en la máquina, y también suele haber confusión sobre qué punto de lubricación corresponde a cada grasa. Por eso, el etiquetado y la identificación correcta de lubricantes es fundamental en un programa de lubricación.
Errores en la gestión y falta de estandarización no solo aumentan el riesgo de fallas, sino que hacen perder tiempo. Esto incluye rastrear cuál es el lubricante correcto, comparar recomendaciones del OEM, verificar qué se aplicó la última vez, etc. Todo esto multiplica la probabilidad de mezclar grasas incompatibles.
Además, sin estandarización, es muy común que se pierda el control sobre las frecuencias e intervalos de lubricación. Muchas plantas trabajan con ciclos de re-engrase de nueve meses o un año. Si se mezcla grasa incorrecta, hay muchas chances de que nadie se dé cuenta hasta el próximo ciclo.
Y aun así, muchas instalaciones no inspeccionan sus equipos como corresponde. Los primeros síntomas pueden tardar tres o cuatro años en aparecer. Para entonces, la mayoría de las acciones correctivas ya no son efectivas, y el costo en reparaciones o reemplazos puede ser muy alto.
El problema empeora cuando considerás la magnitud de la planta: la mayoría de las plantas pequeñas tienen al menos 450 activos, lo que equivale a unos 1.000 motores que deben ser gestionados… y 1.000 oportunidades de mezclar grasa.
Sin un sistema de gestión de lubricación sólido, es muy fácil que el equipo se sature y aumenten exponencialmente los errores.
Todo esto se resume en una falta generalizada de capacitación. Pero no es una falla personal: muchas veces es simplemente incompetencia inconsciente, es decir, no saber que no sabés.
Por eso la formación es fundamental para cualquier planta que busque éxito sostenible.Con capacitación, el personal entiende el porqué de las mejores prácticas, gana confianza y se siente empoderado para implementar cambios que cuidan los equipos y transforman la cultura de mantenimiento.
Muchas veces, a una planta le lleva años reconocer que necesita ayuda con su gestión de mantenimiento. Parte del problema es que, aunque los ingenieros de confiabilidad saben que la lubricación es clave, no pueden implementar solos un programa completo. Necesitan compromiso de la dirección y del resto del equipo.
Aunque exista conciencia de que el sistema actual no funciona, nada puede cambiar realmente si no hay alineación y prioridad compartida.
La dirección —como el gerente de planta y los supervisores de mantenimiento— debe liderar y comunicar el porqué del cambio. Si no pueden transmitir la importancia de modificar las prácticas que se usaron por años, el plan no se sostiene.
La capacitación del personal técnico garantiza que, cuando el cambio se impulse, todos entiendan no solo por qué, sino también cómo implementarlo y mantenerlo.
Cuando las decisiones están acompañadas de acciones correctas, el impacto positivo aparece en la productividad, el uptime y la salud de los activos.
Una vez que el plan de cambio está en marcha, es fundamental comunicar los resultados. Esto implica medir KPIs, registrar métricas y publicarlas en un lugar visible para todo el equipo.
Compartir los avances alinea a todo el personal, refuerza la cultura de buenas prácticas y eleva la moral porque todos pueden ver el impacto de su trabajo.
A veces son los detalles más pequeños —los que nadie creía que importaban— los que generan la mayor diferencia.
Compartir datos es una cosa. Recolectarlos es otra.
La gestión debe actualizarse y dejar atrás los sistemas de papel y lápiz. Los equipos necesitan acceder a celulares, tablets o computadoras para seguir las tareas en tiempo real, reducir errores y evitar que se pierda información.
Esta digitalización permite:
Una tablet puede costar unos 400 dólares. Un motor fallado por mala lubricación puede costar 60.000 dólares o más. La comparación es obvia.
La tecnología es una inversión pequeña con un retorno enorme.
Cada decisión tomada con intención —capacitación, registro de datos, desarrollo de un programa sólido— genera cambios duraderos. Solo así las plantas pueden proteger los activos críticos que mantienen vivo al negocio.
Si necesitas asesoramiento para tu programa de lubricación, nuestro equipo de profesionales puede ayudarte.
Para más info: https://lantos.com.ar/lpd.php
